我们经常接触的品牌中，大众系的车身折线一直是他们引以为傲的工艺。这种技术近两年也能在国产品牌上实现，关键是能做到美观自然非常和谐而非生搬硬套非常违和，这一点非常难得。
关于制造工艺，我用一套正在开发的汽车零部件塑胶模具举例，便于大家能直观的理解我们在设计和制造环节的成本差异，和冲压模在成本上的逻辑是一样的。先看产品图：
产品尺寸1350*430*550，模具尺寸1800*1200*800。整套模具非常复杂。这就导致在开发模具的时候难度非常大，看下前后模的样子。
 
加工难度非常大，基本上你能想到的塑胶模具工艺都会用到。对机床的刚性和精度要求也非常高，后期铜公制作和各种镶件滑块的制作都是一项相当大的工程。还不说前期设计、材料和其他标准件、冷却系统、后期对注塑机工艺的高标准等。整套模具的成品图如下。
按使用寿命100万次计算，这套模具开发成本在50万左右，如果其本身造型比较平滑，线条较少且加工难度较低的情况下，即便是尺寸相同，那成本可以成倍的减少。
大家都知道某些车型在方向盘的左边有个小储物盒。别小看它，就这个小小的储物盒即增加了塑料盖板的成本，又会单独为储物盒机构多开发1-3套模具。
同理，冲压产品如果本身的线条比较多，造型比较复杂，那么在模具开发中的成本也会相应的增加。尤其是在冲压拉伸加工这一道工序上，工程师需要考虑到更多的工艺问题。钢材强度、延展性等，后期对焊装工艺的影响。比如宋PLUS的机盖设计，这个设计对前期冲压和后期焊装工艺有非常高的要求。
和宋PLUS同价位的合资品牌SUV的车门覆盖件相比之下就要简单一些。严格来说，这个不能叫做折线工艺。这个是用了较大角度的斜面过度，所以看上去他是一个面，而不是一条线。非大众和宋PLUS那种尖锐的折线工艺。当然这个设计没有美丑之分，只做反差对比。
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